به گزارش اقتصاد انرژی و به نقل از نفت ما ،
هوا و گازهای صنعتی از نیازهای اساسی مجتمعهای پتروشیمی بوده که این مهم در منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی توسط شرکت فجر انرژی خلیجفارس تولید و تأمین میشود. هوای ابزاردقیق، اکسیژن، نیتروژن و آرگون محصولات این شرکت در دو واحد بزرگ تفکیک هوای فجر هستند که تحت عنوان هوا و گازهای صنعتی شناخته میشوند.
به گزارش روابطعمومی شرکت فجر انرژی خلیجفارس، هوای صنعتی در فرایند تولید برخی شرکتهای منطقه بهعنوان یک ماده مؤثر استفاده شده که باتوجهبه این موضوع، استمرار تولید و تأمین آن اهمیت به سزایی در استمرار تولید شرکتهای منطقه دارد.
شرکت فجر انرژی خلیجفارس برای تولید و تأمین پایدار هوا و گازهای صنعتی شرکتهای مستقر در منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی، راهبرد و برنامهٔ مدونی طراحی و پیادهسازی کرده تا علاوه بر تولید، بازدهی تجهیزات نیز به حداکثر ممکن افزایش یابد.
در واحدهای تفکیک هوای شرکت فجر، هوای محیط پیرامونی پس از ورود به این واحد و تصفیه، وارد کمپرسورهای فشردهسازی شده تا پس از فشردهسازی و رطوبتگیری در برجها جداسازی شده و با استفاده از فرایندی پیچیده در صورت نیاز از گاز به مایع تبدیل میشود. محصولات گازی واحد هوا از طریق لولههای خطوط ارتباطی به شرکتهای مستقر در منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی ارسال میشود.
۳۲ دستگاه کمپرسور در واحدهای هوای ناحیه ۱ و ۲ که وظیفه فشردهسازی هوای را برعهده داشته بهعنوان قلب تپنده این واحد شناخته میشوند. مهندسان و کارشناسان شرکت فجر انرژی خلیجفارس در سال ۱۴۰۲ طی یک ماه ترین (ردیف) شماره ۲ واحد هوای ناحیه ۱ این شرکت را بهصورت اساسی تعمیر کردند؛ در این تعمیرات بیش از ۱۰ فعالیت، تعمیر و تعویض اساسی در تجهیزات بخش مزبور انجام شد. این تعمیرات چندین هدف را در پی داشته که مهمترین آنها جلوگیری از توقف تولید و مهندسی معکوس تجهیزات برای ساخت آنها توسط شرکتهای داخلی است.
در این تعمیرات بیش از ۳۲۰۰ نفرساعت کارکرد ثبت شده و قطعات حساس و مهم این تجهیزات برای داخلیسازی و ساخت نسخه ایرانی آن در اختیار شرکتهای دانشبنیان قرار گرفته است.
کارکنان شرکت فجر انرژی خلیجفارس در سال ۱۴۰۱ نیز بهمنظور حفظ این داراییها و همچنین استمرار تولید، ۱۰ مورد تعمیر اساسی بر روی این تجهیزات انجام دادهاند که برای این عملیات، بیش از ۸۵۰۰ نفرساعت کارکرد ثبت شده است.
تعمیرات اساسی ذکر شده بر مبنای ساعت کارکرد کمپرسورها برنامهریزی میشود که پیش از آن بازرسیهای متعدد از قطعات ثابت و جانبی کمپرسور نیز انجام شده است. در این بازرسیها معیارها و استانداردهای شرکت سازنده و همچنین دادههای برداشته شده از پایش مستمر دستگاهها برای نگهداری از تجهیزات ملاک قرار میگیرد.
کمپرسورها بهعنوان تجهیزی که حساسیت بالایی نیز دارند شناخته میشوند؛ بعضی از این دستگاهها با سرعت ۳۳ هزار دور در دقیقه و با ارتعاشات بسیار کم در مدار تولید قرار میگیرند. گفتنی است در ابتدا تمامی تجهیزات و قطعات آنها به دلیل فناوری پیچیده از خارج از کشور تأمین میشد.
در تعمیر اساسی انجام شده قطعات تعویضی کاملاً از سازندههای داخلی تأمین میشود. مبدلها، روتورها و اینترکولرها و قطعات ثابت کمپرسور بخشی از این قطعات هستند که توسط شرکتهای داخلی مهندسی معکوس و ایرانی سازی شده است.
در زمینهٔ قطعات متحرک نیز فجر انرژی باتوجهبه رویکرد ساخت داخل و در راستای خوداتکایی یک عدد روتور برای کمپرسورهای سامسونگ SM6000 ساخته و نصبکرده که باتوجهبه عملکرد مناسب جهت مدلهای دیگر کمپرسور سفارش ساخت در حال انجام است.
همچنین در کنار این موضوع کارشناسان و مهندسان شرکت فجر با اجرای برنامهای بر ورودی و خروجیهای کمپرسورهای تولید هوای ابزاردقیق و مدیریت آنها توانستند میزان مصرف انرژی این کمپرسورها بهصورت چشمگیری کاهش دهند. این برنامه بدون هزینهکرد و تنها با هوشمندسازی سیستم کنترلی کمپرسورها انجام شده و پیشبینیشده این موضوع در طول یک سال بیش از ۵۰ میلیارد ریال در هزینهها و مصرف برق صرفهجویی کند.
به گزارش روابطعمومی شرکت فجر انرژی خلیجفارس، هوای صنعتی در فرایند تولید برخی شرکتهای منطقه بهعنوان یک ماده مؤثر استفاده شده که باتوجهبه این موضوع، استمرار تولید و تأمین آن اهمیت به سزایی در استمرار تولید شرکتهای منطقه دارد.
شرکت فجر انرژی خلیجفارس برای تولید و تأمین پایدار هوا و گازهای صنعتی شرکتهای مستقر در منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی، راهبرد و برنامهٔ مدونی طراحی و پیادهسازی کرده تا علاوه بر تولید، بازدهی تجهیزات نیز به حداکثر ممکن افزایش یابد.
در واحدهای تفکیک هوای شرکت فجر، هوای محیط پیرامونی پس از ورود به این واحد و تصفیه، وارد کمپرسورهای فشردهسازی شده تا پس از فشردهسازی و رطوبتگیری در برجها جداسازی شده و با استفاده از فرایندی پیچیده در صورت نیاز از گاز به مایع تبدیل میشود. محصولات گازی واحد هوا از طریق لولههای خطوط ارتباطی به شرکتهای مستقر در منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی ارسال میشود.
۳۲ دستگاه کمپرسور در واحدهای هوای ناحیه ۱ و ۲ که وظیفه فشردهسازی هوای را برعهده داشته بهعنوان قلب تپنده این واحد شناخته میشوند. مهندسان و کارشناسان شرکت فجر انرژی خلیجفارس در سال ۱۴۰۲ طی یک ماه ترین (ردیف) شماره ۲ واحد هوای ناحیه ۱ این شرکت را بهصورت اساسی تعمیر کردند؛ در این تعمیرات بیش از ۱۰ فعالیت، تعمیر و تعویض اساسی در تجهیزات بخش مزبور انجام شد. این تعمیرات چندین هدف را در پی داشته که مهمترین آنها جلوگیری از توقف تولید و مهندسی معکوس تجهیزات برای ساخت آنها توسط شرکتهای داخلی است.
در این تعمیرات بیش از ۳۲۰۰ نفرساعت کارکرد ثبت شده و قطعات حساس و مهم این تجهیزات برای داخلیسازی و ساخت نسخه ایرانی آن در اختیار شرکتهای دانشبنیان قرار گرفته است.
کارکنان شرکت فجر انرژی خلیجفارس در سال ۱۴۰۱ نیز بهمنظور حفظ این داراییها و همچنین استمرار تولید، ۱۰ مورد تعمیر اساسی بر روی این تجهیزات انجام دادهاند که برای این عملیات، بیش از ۸۵۰۰ نفرساعت کارکرد ثبت شده است.
تعمیرات اساسی ذکر شده بر مبنای ساعت کارکرد کمپرسورها برنامهریزی میشود که پیش از آن بازرسیهای متعدد از قطعات ثابت و جانبی کمپرسور نیز انجام شده است. در این بازرسیها معیارها و استانداردهای شرکت سازنده و همچنین دادههای برداشته شده از پایش مستمر دستگاهها برای نگهداری از تجهیزات ملاک قرار میگیرد.
کمپرسورها بهعنوان تجهیزی که حساسیت بالایی نیز دارند شناخته میشوند؛ بعضی از این دستگاهها با سرعت ۳۳ هزار دور در دقیقه و با ارتعاشات بسیار کم در مدار تولید قرار میگیرند. گفتنی است در ابتدا تمامی تجهیزات و قطعات آنها به دلیل فناوری پیچیده از خارج از کشور تأمین میشد.
در تعمیر اساسی انجام شده قطعات تعویضی کاملاً از سازندههای داخلی تأمین میشود. مبدلها، روتورها و اینترکولرها و قطعات ثابت کمپرسور بخشی از این قطعات هستند که توسط شرکتهای داخلی مهندسی معکوس و ایرانی سازی شده است.
در زمینهٔ قطعات متحرک نیز فجر انرژی باتوجهبه رویکرد ساخت داخل و در راستای خوداتکایی یک عدد روتور برای کمپرسورهای سامسونگ SM6000 ساخته و نصبکرده که باتوجهبه عملکرد مناسب جهت مدلهای دیگر کمپرسور سفارش ساخت در حال انجام است.
همچنین در کنار این موضوع کارشناسان و مهندسان شرکت فجر با اجرای برنامهای بر ورودی و خروجیهای کمپرسورهای تولید هوای ابزاردقیق و مدیریت آنها توانستند میزان مصرف انرژی این کمپرسورها بهصورت چشمگیری کاهش دهند. این برنامه بدون هزینهکرد و تنها با هوشمندسازی سیستم کنترلی کمپرسورها انجام شده و پیشبینیشده این موضوع در طول یک سال بیش از ۵۰ میلیارد ریال در هزینهها و مصرف برق صرفهجویی کند.
